| 0、前言
镗床是冷加工中使用比较普遍的设备它主要用于加工精度、光洁度要求较高的孔以及各孔间的距离要求较为精确的零件（如一些箱体零件），属于精密机床。T68镗床是应用最广泛的一种，其原控制电路为继电器控制，接触触点多、线路复杂、故障多、操作人员维修任务较大。针对这种情况，我们用PLC控制改造其继电器控制电路，克服了以上缺点，降低了设备故障率，提高了设备使用效率，运行效果良好。
1、改造方案的确定
1.1 原镗床的工艺加工方法不变；
1.2 在保留主电路的原有元件的基础上，不改变原控制系统电气操作方法；
1.3 电气控制系统控制元件（包括按钮、行程开关、热继电瑞、接触器），作用与原电气线路相同；
1.4 主轴和进给起动、制动、低速、高速和变速冲动的操作方法不变；
1.5 改造原继电器控制中的硬件接线，改为PLC编程实现。
2、利用三菱FX2N－48MR PLC对T68镗床的改造
2.1 主电路
T68镗床有2台电动机，主轴电机M1拖动主轴的旋转和工作进给，M2电动机实现工作台的快移，M1电动机是双速电动机，低速是△接法，高速是YY按法，主轴旋转和进给都由齿轮变速，停车时采用了反接制动，主轴和进给的齿轮变速采用了断续自动低速冲动。T68镗床的主电路如图1。
 2.2 T68镗床PLC改造I/O分配图（图2）。
2.3 T68镗床PLC改造梯形图（图3）。
3、改造后T68镗床的PLC调试过程
3.1 M1的正转连续控制
主轴变速杆SQ1压下：X5置1，进给变速杆SQ3压下：X7置1。
3.1.1 正转低速起动
主轴变速手柄—低速—SQ不受压—X11置O。
按下正转起动按钮SB2—X1置1—M0置1自 锁—Y2、M3、Y0、M2、Y3置l—KM1、KM3、KM4得电— M1接成△低速全压起动—n↑—KS1（X15创作）—为 反接制动作准备。
3.1.2正转低速停车：反接制动
按停车按钮SB1—X0闭合—M3、Y0、Y3置0— KM1、KM4失电—同时Y1、M2、Y3得电置1—KM2、KM4得电—M1串电阴R进行反接制动—n↓—KS1复位—X15断开—Y1、M2、M3复位置0—KM4失电—M1停车结束。
3.1.3 M1正转高速起动
主轴变速手柄—高速—SQ受压—X11置1。
控制过程同低速类似，按下SB2—X1置1—M0、M2、M3、YO、Y3置1，由于X11置1，使得T0开始延时—KM1、KM3、KM4得电—M1接成△低速全压起动—延时3 s—T0动作—Y3复讨，T1延时0.5 s，Y4置l—KM4失电—KM5得电—M1接成YY高速运行—n↑—KS1(X15)动作—为反接制动作准备。
3.1.4 正转高速停车
同正转低速停车类似，采用的是低速反接制动。
3.2 M1 的反转控制
同正转低速控制类似，利用SB3、M1、Y2、M5、Y1、M2、Y3、Y4、KS2 来控制实现。
3.3 M1的点动控制
止转点动：按SB4—X3置l—M3、YO、M2、Y3置1—KM1、KM4 得电—M1接成△串电阻低速点动。
反转点动按SB5实现。
3.4 主运动的变速控制
主轴变速SQ1：变速完毕，啮合好受压—X5置l；SQ2：变速过程中，发生顶齿受压—X6置1。
主轴变速操作手柄拉出—SQ1复位—X5置0—若正转状态—反接制动停车—调变速盘至所需速度—将操作手柄推回原位、若发生顶齿现象，则进行变速冲动：SQ2受压—X6置l—M2、M4、Y0、Y3置l—Y1、N2、Y3置1—kM2、KM4得电—M1进行反接制动—n↓—速度下降至1OO r/min—KS1复位—X15置0—K—KM2失电，KM1得电—M1起动n↑—制动n↓—起动—制动……故M1被间歇地起动、制动—直至齿轮啮合好—手柄推上后—压SQ1，SQ2复位，切断冲动回路。变速冲动过程结束。
3.5 进给变速
由SQ3、SQ4控制，控制过程同主轴变速。
3.6 镗头架、工作台的快移
由快移操作手柄控制，通过SQ7、SQ8即X13、X14控制M2的正反转实现。
4、结束语
将以上设计好的PLC程序输入到FX2N－48MR主机以后，连接好输入输出分配和主电路，按照以上的步骤进行调试，调试过程全部通过，完全满足T68镗床的控制要求。
T68镗床原继电器电路经三菱FX2N系列PLC改造后，虽然PLC一次性投资较大，但改造后的设备大大降低了运行的故障率，提高了设备运行的稳定性和效率，减轻了工人的劳动强度，降低了日常维护成本，并可避免出现因误操作而引起的事故。改造后设备经使用运行，结果表明效果非常好。 | 
