德国汉诺威大学的Philipp Andrae授及其领导的科研小组，克服了高速切削技术存在的问题，开发出高效率加工新技术。研究一开始就强调大幅度提高切削加工中加工零件的质量与生产效率。继承了高速切削可以降低切削力、提高加工零件精度和表面质量等特点，从提高生产效率的目的出发(提高粗加工中的切除率)，进行了大量的切削试验研究。理论和实践相结合，解决了许多技术难题，使高效率切削技术的开发研究取得了长足进展。

　　高效率加工技术的关键在于根据最新研制的高效率切削理论，选用或重新设计具有足够的主轴转速，同时能传递较大力矩的高功率、高刚性机床，进行大功率切削；选用目前最好的先进刀具材料，例如：硬质合金(涂覆与非涂覆)、金属陶瓷、陶瓷材料、聚晶金刚石(PCD)和聚晶立方氮化硼(PCBN)等；刀具几何形状均采用经计算机优化了的几何形状，且与适应于高速高效率切削的刀具夹头相配合，并必须在使用前进行高精度平衡；选择合理的切削参数，尤其是根据欲加工零件材料等切削条件，合理地选择中等切削速度等；选用适合高速、大功率切削的液压可涨式夹头和热涨冷缩式夹头等先进的刀具夹头；采用独具风格的特殊加工方法等技术措施。例如：在大功率的卧式加工中心上，用聚晶金刚石(PCD)或涂覆金刚石制成的多刃复合式孔加工刀具(钻头与铰刀)加工高精度内孔；为提高生产效率，降低生产成本，使用机夹式多刃聚晶立方氮化硼(PCBN)立铣刀进行高精度的内孔加工(通过程序控制实行粗、精加工，进行内孔尺寸加工的调整)；选用多刃涂覆硬质合金粗铣刀进行大平面、大功率铣削等等独具风格的特殊加工方案都取得了良好的加工效果。

　　目前，这项研究成果还只能用于需要大批量、高效率加工的航空用铝合金零件等。但由于它能极好地提高制造企业的市场竞争能力，具有很好的市场前景，因而必然会得到快速发展。