信息化与标准化是21世纪先进生产模式与先进制造技术的支持技术，在我国20多年企业信息化经验中体会到企业信息化必须以企业标准化工作为基础，没有完善的企业标准化工作，企业信息化寸步难行，下面是企业信息化必须进行的企业标准化工作。

一、企业基础工作的标准化

1) 企业组织机构、职责范围、岗位工作的标准化

计算机技术的应用必然与先进制造技术与管理技术结合一起，新的管理、新的技术必然要求一定的组织来保证，所以通过计算机应用的分析与设计必然提出按照新系统的要求改造、建立适应新系统运行的组织机构，工作标准，这是保证系统实施、运行、取得效果的保证，企业才能生存与发展。这充分说明先进的生产力，将促进生产关系的发展。在计算机应用条件下职责范围与岗位工作要按系统功能的要求决定，还要研究人与计算机的分工，哪些工作仍有人处理，使人与机器密切配合，各发挥其长，组织成为一个人与机器组成的人─机系统。

2) 工作程序的标准化

企业的各项工作应该根据生产经营的要求有秩序的进行，生产管理的目标就是保证生产经营有序的、合理的进行。有人把企业的生产经营活动抽象成为信息流（数据流）、物料流、资金流，这些都是客观存在的。要取得良好的经济效益，就必须优化这些流程，而这些流程都有自身的规律，所以要使企业计算机应用系统能合理、优化地组织生产活动，必需理顺企业生产、经营活动的全过程，使各项工作围绕着企业生产经营的总目标，互相协调配合，所以工作程序的标准化是建立企业计算机应用系统的基础。

3) 数据的规范化与标准化

（1）数据规范化与标准化的范围。一个企业的计算机应用系统，实质是一个数据处理系统，输入的是市场需求，在制造规范、标准、成本及社会因素（国家政策、市场条件等）的控制下，充分运用企业的人、财、物，决策输出企业组织、管理生产的一系列指令，来控制企业的运行。为了使计算机正确的运行，凡是企业公共使用的数据必需保持全厂的统一。包括：

1. 基本工程数据

项目数据（此“项目”表示生产过程中一个物料或事件），如产品、部件、零件、原材料、外购件、设备、工装及工艺过程等的属性数据；
产品组成结构数据，即产品组成的各部分的物料清单；
材料、工时定额数据；
价格数据；
工厂组织机构及其能力数据；
设备、工装数据；
工艺路线、工艺规程数据等。

2. 生产动态数据

销售合同数据；
采购合同数据；
库存数据；
生产计划数据；
原始凭证数据；
统计数据；
成本数据等。

（2）数据规范化、标准化的要求

1. 名词、术语定义的统一。

2. 数据、信息标识的规范化、标准化。对已标准化了的数据项包括名词、术语、数值等各种信息要用一定的标识符来表示，通常是用数字或字符来标识，称为代码。为了在整个系统中方便地运行，所以采用的标识符必需统一和标准化，凡是国际、国内已有标准的都要采用，没有标准的企业可以自定。

3. 数据之间的关系或计算方法要标准化，在企业管理系统中，许多数据之间都有一定的相互关系，有的可以用一定的算法来表示，有的可以用一定的逻辑关系来描述。这些数据之间的关系也需明确、统一，不得有二义性。

4. 数据、信息的完整性标准。数据、信息具有互相依赖的关系，为了使数据、信息有效的使用，要求数据的完整性，形成一个数据集，才能表示一个概念，所以凡是用数据集表示一个概念的数据就必需有完整性的要求。

5. 计量单位的标准。表示定量的数据不但要有精度标准，而且要有统一的计量单位，如什麽用台，什麽用套，以及重量、长度、面积等量值要有确定的计量单位，国际、国家有规定必需按标准，没有标准的企业自定。

二、CAD系统开发应用基础工作的标准化

为了使CAD系统有效地实现市场竞争的因素，必须在产品设计中应用成组技术、模块化技术、标准化技术与各种优化技术相结合，只有这样才能充分发挥CAD系统的作用。为了建立一个以CAD技术为基础的产品设计系统必须做好以下基础工作。

1）设计规程、规范和计算方法的标准化

在传统的设计过程中由于技术管理工作的粗放式，所以往往没有制定统一的设计规范，而由设计人员自由选用社会上提供的手册、工具书所提供各种数据，有的是国外的，有的是国内其它行业的，因此往往使一个企业的产品设计无规可循，甚至造成互相矛盾的设计方案和不同的计算结果，这样严重影响产品开发的质量、进度和成本，为此必需制订标准化设计规程、规范和计算方法；

2）产品零部件的标准化

根据市场经济的要求，最佳的概念不但要考虑结构的合理、先进，还要考虑装配、制造的合理性。为了既满足用户多品种的要求，又要利用批量法则、规模经济，降低制造成本。必需充分运用成组技术与模块化设计的原理，虽然产品的功能因用户的要求千变万化，但组成产品的零件大同小异，尤其是零件要素的几何模型并不复杂，通过优化和标准化完全可以制定标准，利用标准化的要素去构造零件的几何模型，完全可以使大部分零件实现标准化，使用这些标准化的零件去构造一定的功能部件（模块），使企业形成一批各种产品通用的功能模块，在这样的基础上去构造用户需求的产品。只有在这样的基础上，再去建立CAD系统，才能充分发挥CAD的作用。

3）设计技术文件的标准化

在产品设计过程中，为了组织设计工作、工艺工作及生产制造，每一阶段都会出现各种技术文件，包括各种表格、图表、文字说明等，这些文件原来都有所规定或标准，但在计算机应用状态下这些文件的形成可以实现计算机化，并尽可能与企业信息化结合，如使设计目录编制的格式应与物料清单(BOM表)一致等。

4）原材料、外购件选用标准化

为了优化原材料与外购件的选用，所以必须根据产品的需求与发展，原材料、外购件市场的发展，建立适应本企业的原材料、外购件包括机电配套产品、标准零部件等选用规范，在规范中必需记录在设计选用时所需的规格、性能参数及统一的编码，只有这样才能在计算机内建立原材料与外购件数据库，必要时建立有关的图形库以便CAD系统自动的选择原材料、外购件及图形。

5）图号、件号和原材料外购件编号的标准化

在过去通常的编号方法是描述零件、部件的隶属关系，对于外购件与标准件采用原来的型号做为件号，这种方法其自制件是隶属编号，其外购件、标准件是通用编号。隶属编号在自制件通用、借用关系少的情况下对识别零件的隶属关系与表示其唯一性是很方便的。在市场经济下，产品往往愈来愈多，为了提高经济效益必然扩大通用件，在这种情况下就失去了原来的方便性（通用件号的隶属关系是要依靠产品目录、结构表才能表达），而且这种隶属编号虽然能表示唯一性，但不能描述其零件的特徵，要提高零件的通用性只能依靠人的记忆。既使用了计算机、建立了图库也很难作为通用检索的标记，因此为了发挥计算机的作用，在开展CAD应用时必需研究图号、件号、原材料、外购件的编号方法，要使图号、件号、原材料、外购件的编号不但能唯一的表示，而且能从编号上描述零件、物料的主要特徵，以便能在图库、资料中很快地检索到所需特徵的零件、物料。为了达到这一目的，分类编号的方法获得发展，这种方法是将零件的主要特徵如几何形状、功能、尺寸、精度及原材料等用数码表示出来，并形成一定的编码规则，利用这种编码对图纸进行编码后可以形成计算机CAD系统的图库。在产品设计或生产管理中只要按编码规则编码，就能从计算机系统中检索到所需功能、几何形状、尺寸、精度、材料的零件图纸，这样使原来的图纸可以大量重复使用，形成通用零件库，还可对原来的零件实施标准化，扩大通用件，不但缩短设计周期，而且能扩大零件生产的批量，提高生产效益，降低成本。所以利用成组技术的零件编码作为图号或件号是发展趋势。零件编号如此，模块、部件的编号也同样，可以发挥CAD系统的作用，使企业在市场经济下具有良好的竞争力。这种编码方式还是CAD与CAPP与CAM的集成的主要方法。国家与各大行业为此制定了零件编码的标准如JLBM-1( JB/251-8) 、JLB(JB/T5248.4-91)等。

6）技术条件标注、零部件名称的标准化

在人工设计上这些都没有详细的规定，在采用计算机条件下，为了发挥计算机的作用，提高工作效益，提高设计图面的标准化程度，更有利于生产组织与计算机处理，所以在开展CAD 工作时也必需制定相应的标准，为建立较高水平的CAD系统打下基础。

下图是中华人民共和国机械行业标准JB/T8514.1-1997所规定的产品标准化内容。

三、CAPP系统开发应用基础工作的标准化

在常规人工进行工艺设计阶段也进行了许多工艺标准化工作，国家、行业制定工艺标准，但是由于工艺因素的活跃且量大面广，所以在企业开展计算机在工艺设计上应用时必须进行细化、补充，甚至必要的修改。

1.工艺基础标准化

（1） 工艺术语标准化。由于要实现工序级的工序标准化，所以术语标准要能满足工序内容叙述的要求，凡是在工艺文件上出现的具有对工人指导意义的所有文字都得有统一的解释，有明确的定义，不能有二义性，这些是在工艺文件标准化工作的进程中逐步完成的，而工作中要充分运用成组技术的方法，才能有效地完成这一工作。

（2） 工艺符号、代号的标准化。由于要实现计算机辅助工艺设计，而目前的计算机是数字计算机，所以工艺文件中使用符号、代号更为重要，不但是为了输入、输出的方便，更重要的是为了计算机处理、运算方便，如加工方法的代号车、铣、刨等等，机床类型的代号车床、铣床、刨床等，而这代号应该是一致的，如果不统一，就造成代码混乱，不易理解和处理。在符号上也得按工艺标准化的要求进行补充：如毛坯面、加工面，还得补充留有余量的加工面符号，使工序图上更为清晰，使工人阅读一目了然。

（3） 工艺信息编码的标准化。上面提到工艺符号、代号的标准化，由于工艺信息不但由个别工艺要素，而且是由多种工艺要素进行各种组合所形成的，所以不但要有要素的代号标准，还需有要素的各种组合后出现的工艺信息的标准化，这就需研究要素组合的关系，并用一定的计算机方便识别的字符来表示，所以就出现了工艺编码。工艺编码不但包括工艺的分类，还必须代表所有的工艺信息，如工艺线路编码、工序编码、设备编码、工装编码、工艺规程编码等。

（4） 工艺文件的标准化。工艺文件的种类、内容、格式过去都订有标准，凡是能适合计算机处理的都必须遵守，但某些文件的格式在人工填写时很方便，在计算机处理时增加了没有必要的工作量，所以对一些格式可做适当的修改，既保持原来文件的内容，又要便于计算机处理。

（5） 工艺参数标准化。工艺参数包括各种工艺规范，这是工艺标准化的重要内容，包括铸造、锻造、板金、冲压、热处理、加工、装配等，以加工工艺规范为例，加工工艺规范包括：切削用量中的切削速度，走刀量、吃刀深度、切削次数，以及各工序间的加工余量、各种毛坯的余量包括夹头、切口、一坯出件数等。这些规范实质就是工艺知识、工艺规则，所以不但要制定出文字材料，而且要用计算机能接受的形式表示，如用二维表、决策表、或一定的计算公式等。

2. 专业工艺技术的标准化

(1) 工艺材料标准化。工艺材料的名称、性能、参数、使用要求等被予以标准的规定。

(2) 工艺技术条件的标准化。在各种工艺过程中，除了产品、零件在图纸上有技术要求外，往往为了加工的需要规定工艺性的技术条件以保证产品的质量与加工过程的合理进行，这是工艺设计中很重要的部分，这种标准化有的可查数据，有的必须总结经验，所以必须收集、整理、统一这些技术条件，作为计算机处理时的规则。

(3) 操作方法的标准化。这是工艺规程、操作卡片上的主要内容，这些具体操作方法与加工零件的形状、尺寸、重量、精度、材料等要求有关，一般没有通用标准可查，必须工厂自己总结，所以采用成组技术的方法，将零件按相似性分类分组，然后总结这些操作方法，作为计算机处理的规则。

(4) 设备选用的标准化。设备选用是工艺设计中的关键，制造工厂标注的设备规格是最大极限值，所以在工艺设计中必须根据零件尺寸、形状、材料、精度及加工部位制定出既安全又经济的设备加工范围，有的还与工装有关，所以在开展CAPP中必须详细制定出各类设备的选用标准。

(5) 加工顺序安排的标准化。加工顺序是工艺过程的重要组成，一般由一些规则及工艺人员的经验来决定，在CAPP中必须把这些准则和经验总结成知识性的规则。

3. 工装及工装使用条件的标准化

(1) 为了开展工装CAD，所以对工装的设计工作必须进行标准化，其内容和CAD开发应用的要求相同。

(2) 工装使用条件的标准化。选择使用工装是工艺设计中的重要内容，在传统工艺设计中对工装选用只有一般的原则没有具体的规定，如果为了使CAPP自动选择工装，所以必须将选择工装的条件具体化，将所使用的工装(刀具、夹具、量具、辅具、模具等)之使用条件一一整理出来，才能形成选择工装的知识库，便于计算机系统的处理。

4.工艺管理的标准化

为了适应计算机管理的要求，重新制定计算机应用条件下的工艺管理标准。

(1) CAPP的应用使常规的生产技术准备工作发生改变，工艺人员将不再去一个一个地编制工艺规程、计算材料定额，而是进行必须的信息输入和对输出工艺文件、定额的校对工作，大量的工作有计算机处理，根据这一情况生产技术准备的工作顺序、岗位责任都必须进行调整。

(2) CAPP系统必须经常进行维护，不断增加知识规则库的内容，这一工作成了常规性工作，所以必须纳入工艺管理的标准中去。

(3) 为了适应CAPP的需求，工装管理、定额管理将成为CAPP的一部分，建立工装数据库，且计算机辅助工装管理系统与CAPP及全厂管理信息系统联机。材料定额、工时定额的管理也将与全厂管理信息系统联机，成为工厂共享系统。

下图是中华人民共和国机械行业标准JB/T9165.1~91654-1998所规定的产品标准化内容：

四、计算机辅助生产管理系统(ERP)开发应用的标准化工作

根据国内外的经验，要实施计算机辅助生产管理并取得效益除了领导重视、人员素质高、有一定的开发资金外，关键是数据的准确性、完整性以及一定的及时性。还必须对计划、调度、计算方法等实行新的标准，所以除了前面已叙述的公共基础标准外在生产管理上还必须做好以下工作。

1） 计划编制中数量、时间的计量单位的标准变化。传统生产计划数量以台、套为标准，按年、季、月的时间单位下达计划、考核计划。为了改变这种粗放式的生产管理必须由计划部门直接下达零件计划，即计划单位的标准由台份改变为零件。计划时间一般由月改为周，甚至更短一些。

2） 计划安排方式的改变。传统的生产计划系前道工序推到下一道工序，以“推”的方式组织计划的展开，这样的方式往往造成零件数量不适应装配的要求，不是多了就是少了，又浪费了可贵的工时，造成生产的不均衡，延长生产周期。所以必须改变“推”的方式为“拉”的方式，按下道工序的需求来组织生产。这样必须改变原来的计算方法。

3） 期量标准的改变。期量标准是组织生产的重要数据，传统的自制件的提前量是根据工时定额来推算的，但是目前工时定额中只包括准备终结时间及运行时间。从国外的统计分析及在生产实践中发现零件投产后只有5%的时间在机床上操作加工，95%的时间是在等待安排与在机床旁等候加工，如果不把这95%的时间计算进去，期量标准将无效。外购件的提前期也必须有标准的计算方法，不能按过去订货的方式。国外外购件的提前期是：订货谈判签约时间＋供货商生产周期＋运输时间＋验收时间。只有这样精打细算才能改变原来粗放式的管理。在投产、订货批量上的计算，也应该从过去传统的最小批量法、经济批量法及经验计算改变为符合MRP、JIT的周期批量法。

4） 库存控制的改变。传统库存是调节生产的一种手段，导致库存量的增加，资金周转减慢，按JIT、MRP的要求０库存最为理想，在实际生产上应该按零件A、B、C的分类适当制定一定的保险量，(或按一定的保险期计算保险量)。为了加强库存控制，把传统的定期盘点改为周期盘点，这样不但加强重点物资的控制，也大大节省了劳动量。

5） 成本控制方法的改变。传统的成本控制是通过核算来控制下一批投产，只能是事后的控制。在计算机辅助下可以改变事后控制为事前控制，可以推行目标成本，把成本控制落实到各级管理、技术、生产岗位，变被动为主动，加强经济管理。

5. 数据库建立、维护和使用中的标准化

(1)为了保证建库时输入数据的质量，达到规定的标准、规范的要求，保证数据的唯一性、完整性、相关性、准确性，必须建立数据检验保证体系。

1 凡是输入的数据在机内必须是已经定义的，不经定义的数据不能输入，保证数据唯一性；
2 数据格式的检验，凡是输入的数据必须符合定义的格式；
3 对输入数据进行相关性检验，凡有相关的数据可以按其相关关系(数学关系、逻辑关系)进行检验；
4 完整性检验，有些数据不是一个数据项或一个记录能表示其完整的概念的，是有一组数据或记录构成的，所以可按设定的完整性进行检验；
5 部分数据的准确性检验，数据的准确性是能用一定关系表示的，程序也可检验，但有部分数据无相关性，程序检验还不可能。

下图是数据检验的示意图。

(2) 数据库使用的规范化、标准化

建立数据库的目的是为了使用，在一个组织中，使用数据的各职能部门、各工作岗位要求不同，有的数据有一定的保密性，所以数据库建立后必须制定数据库的使用制度，对可以使用数据的单位、 个人进行授权，保证数据库的正常使用，防止数据的失密等非法使用。

(3) 数据库维护中的标准化

一旦数据库建立、投入使用后，由于有的数据是动态的，有的数据虽属静态，但是往往有时也可能发生修改、增加、删除等状况，所以对建立起来的数据库必须进行维护。为了保证维护工作的正常进行必须制定数据维护的标准。

1 数据维护权限的规定。在一个组织中由于职责的分工，对数据都有的一定的产生、修改、使用的权力与义务，所以在数据库的维护中，必须严格按照职责分工，明确数据维护的权限，并把这些权限编成可执行的数据库维护程序，只有通过程序才能对数据库进行维护，保证数据维护权限的执行。

2 数据维护方式的规定。数据维护是经常性的工作，根据企业组织情况，研究制定数据维护的方式：一是集中维护，由各数据权限单位提出（纸面或电子邮件方式），由数据库管理人员集中维护。二是分散维护，把维护权交给数据被受权单位，由各单位进行维护。

3 在数据维护中也必须严格执行数据检验程序，防止在维护过程中破坏数据的标准化、规范化程度。

(4) 数据的安全性标准

在数据库建立、使用过程中，由于电源、计算机设备和误操作等原因，或非法破坏，或不可抗拒的自然灾害，都可能引起数据库的破坏，不能进行正常工作，为了保证这种事情发生后计算机系统能很快地恢复工作，除了在硬件配置上要设置不间断电源（UPS），备用机器磁盘机，双相热备份等外，还必须制定数据安全措施，如数据备份标准，包括随机后备（镜相后备）和定期后备，保证数据库有一定的备份。另外必须制定数据库的恢复工作标准，一旦事故发生后，有严密的数据恢复工作标准，以使尽快恢复数据库。